广东石化(下称“广东石化”)炼化一体化项目世界单套规模最大的80万吨/年苯乙烯装置产出合格产品，又一个可生产全品类石化产品的炼化一体化项目加入行业大军。

  该项目2000万吨/年炼量可全工况加工超重劣质原油，提升原油进口灵活性。可生产20多种油品、200多种化工产品，满足华南地区对清洁油品和化工产品的需求。

  此前的2月12日，广东石化炼化一体化项目化工龙头装置120万吨/年乙烯装置已顺利产出合格产品。2月17日，80万吨/年全密度聚乙烯装置全流程打通，产出合格粒料，标志着产能最大的全密度聚乙烯装置一次开车成功。项目的三套聚烯烃生产装置，即50万吨/年聚丙烯装置、40万吨/年高密度聚乙烯装置、80万吨/年全密度聚乙烯装置均产出合格产品，进入试生产阶段。

  作为集团一次性投资规模最大的炼化项目，目前国内外唯一可全部加工劣质重油的炼化基地，原料适应性极佳，可实现“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”的战略工程，不仅可以助推中国石油炼化业务转型升级，也将为广东省实现“一核一带一区”发展战略提供助力。

  广东石化炼化一体化项目地处广东省揭阳市惠来县，占地920公顷，建设规模为2000万吨/年炼油、260万吨/年对二甲苯、120万吨/年乙烯，总投资654亿元。

  从计划建设的第一天起，广东石化炼化一体化项目就不断强化绿色发展的顶层设计，将绿色低碳纳入公司的发展战略。

  “能源企业必须坚定不移树立起绿色低碳发展的鲜明导向，在维护国家能源安全的同时，努力成为能效‘领跑者’。”中国石油集团董事长、党组书记戴厚良表示。

  在项目的设计阶段，经过对240多个具体方案的比较论证，中国石油将项目从单纯炼油型优化为炼化一体化，在“生产工艺清洁化、资源利用高效化、产品结构最优化、节能减排最大化、污染防治系统化、环境监管智能化”方面，进行了全面的顶层设计和部署，芳烃联合装置采用最新轻解吸剂模拟移动床工艺技术，乙烯裂解装置采用中石油自主的前脱丙烷前加氢技术。

  项目通过独具特色的重质劣质原油深加工路线，优化炼油、芳烃、乙烯原料构成和工艺流程，以达到吃下去的是“粗粮”，产出来的是精品。与同等规模的炼油企业相比，这可以使炼化一体化企业的产品附加值提高25%，能耗降低15%左右。

  作为“吃粗粮，产精品”项目的典范，广东石化炼化一体化项目在环保措施上的投资就高达72.8亿元，占总投资的11%以上，高于国内同类型项目。

  此外，广东石化炼化一体化项目选用先进的清洁加工工艺技术，引进18套国外先进工艺包，炼油总加氢能力达2120万吨/年，深度脱除油品中硫、氮等杂质，最大限度减少排放，实现清洁生产。

  裂解炉是乙烯装置的龙头。为了减少氮氧化物的排放，石化院兰州中心刘光利教授带领的团队主要负责广东石化乙烯裂解炉脱硝催化剂及其配套工程技术的攻关。刘光利介绍，在乙烯裂解炉设计之初优化设计脱硝单元，针对广东石化乙烯装置及原料的特点开发专用脱硝催化剂，确保裂解炉实现氮氧化物的超净排放，成为护航广东石化乙烯工程的“绿色盾牌”。

  废气、废水是工业生产绕不开的问题。项目充分运用脱硫脱硝、低碳燃烧等综合性先进工艺，最大限度降低有机气体排放量，确保废气排放始终满足国家和地方标准要求。针对废水排放，在炼化生产装置及罐区建立了全覆盖的污水预处理设施；在地下水和土壤污染防治上，划分了“重点、一般、非污染”三类防治区并落实防渗措施。通过在污水处理场内系统处理不同的污水，水的重复利用率达到80%，加工吨炼油排水量仅为0.14立方米/吨，达到行业先进水平。

  由于推行清洁生产和内部循环经济模式，执行国家最新最严的环保标准，项目各项环保指标不但完全符合并优于国家标准，而且将达到同行业领先水平，对环境的影响也降到最低。

  2022年，在化工生产二部工艺工程师胡刚和同事们的共同拼搏下，50万吨/聚丙烯装置成为广东石化首个中交的生产装置，被列为标杆。智能化的优势在随后的装置试运行中体现得淋漓尽致，装置试车非常顺利，仅用40吨粉料就产出了合格粒料。

  广东石化50万吨/年聚丙烯装置是全球单线挤压机能力最大的UNIPOL聚丙烯装置，在广东石化公司的生产链条中，对内是上游平衡物料的重要装置，对外则是公司重要的创效点之一。装置设计进行智能优化后，外操岗人员在DCS系统用鼠标就可以完成反应器所有仪表的反吹操作，既增加了阀门开关的精准度，又可以提高工作效率。而这，只是广东石化智能工厂建设的一个小小的细节。

  作为中国石油第一个实现同步规划设计、同步建设、同步投入使用的项目，广东石化通过工业互联网、智能仪表、云计算、数据集成等先进技术，量身打造了31套“最强大脑”，建设了智能化项目数据中心，建成了国内领先的PaaS、IaaS平台，实现生产指挥、工艺操作、运行控制、储运计量一体化智能管控，确保对人、物、环境安全风险能够全网管控、实时受控。

  其中，双重预防数字化平台建设，可对全厂1万多台(套)设备进行全生命周期管理，在实现数据在线预览和智能分析的同时确保设备故障源头可溯、责任可追；全厂智能化系统利用实时数据库技术，通过生产网集成装置实时数据，发布生产信息化流程图，在中国石油炼化企业首次真正实现了生产信息化流程图与DCS系统画面1:1显示，管理人员随时可以查看装置温度、压力、流量、液位、机泵状态等运行参数，利用趋势分析工具查看历史数据，进行对比分析，满足了生产管理人员实时掌握现场生产状况的需求；生产指挥系统可集成生产、计划、储运、设备、安全环保、能耗等多项业务信息，有多少艘油轮在海上、每套装置实时生产多少产品，便于决策者实时掌握所有信息；储运物流自动化系统将销售部门的信息系统订单计划链接到业务部门，就像在电商平台下单一样，数据自动存入系统。同时，这个系统还可以实时查看现场装车进度和车辆排队情况，避免炼厂装车区域车辆拥堵。

  为了保障生产安全，广东石化公司按规范设置自动控制监测、报警、紧急切断、紧急停车等DCS系统和 SIS系统，确保精准预警；按规程将事故状态下排放的易燃、易爆气体快速排入火炬系统，确保精准应对；按厂区三级防控体系，建设完成26万立方米事故水池(罐)，及时收集处理事故污水，确保精准管控；按突发环境事件靠实靠细应急预案，加强训练演习的频次和力度，确保精准救援。

  将环境监管与智能化工厂深度融合，建立全厂环保地图，使废水、废气、固废贮存设施和空气质量等重点控制部位具备实时监控功能，探索以大数据分析为基础的风险预警、过程管控的环保智能化管理。

  广东石化炼化一体化项目生产的成品油能够提供符合国ⅥA(B)阶段的清洁能源，尤其在生产高标号汽油、航空煤油、低硫船燃上有极大优势，可满足国内外市场对清洁能源需求。

  同时，中国化工学会监事长华炜表示：“广东石化炼化一体化项目通过增产华南地区进口量较大的聚乙烯、聚丙烯等产品，提高了竞争力。”

  统计显示，截至2021年年末，华南地区芳烃供应缺口达172万吨，进口率达23%。广东石化260万吨/年芳烃装置投产后，将补齐这一缺口，能够满足广东省“十四五”期间芳烃产业发展需求，保证广东地区芳烃产业链的原料供给。其中，珠海英力士及下游PET产业链可以通过广东石化项目获得低成本原料、替代进口；惠州大亚湾园区恒力石化500万吨/年PTA项目、揭阳大南海园区正在规划建设PTA项目，都能获得低成本原料的稳定供应。

  广东石化项目投产后，华南地区合成树脂产品(含ABS)的供应量将增加250万吨/年，可将这一地区合成树脂产品的进口率从46.8%降至33.5%。不仅可以替代进口产品，还能够实现潮汕地区周边的树脂企业低成本发展，扩大规模，增加企业市场竞争优势。

  据广东石化公司总工程师花小兵介绍，项目投产后，不仅将有利完善粤东地区石化产业链，也将带动辐射粤东地区五金机械、化工塑料和物流运输等传统产业快速发展。

  如今，项目建设开工发挥的龙头带动作用，已吸引更多的下游企业入驻。应运而生的广东揭阳大南海石化工业区已成功签约新材料、精细化工、生物医药优质化工产业项目，总计划投资达千亿元。

  此外，中国石油为配套广东石化项目，在揭阳配套建设了吉林石化60万吨/年ABS项目、昆仑能源揭阳LNG项目、520万立方米原油商业储备库项目，总投资为202亿元。中国石油在揭阳的整个项目群投资达856亿元。建成后，还将构成大炼油、大化工、大码头的格局。

  一个预计年销售收入可达820亿元，实现利税约200亿元的世界级炼厂，将大力推进中国石油炼化业务向产业链和价值链中高端迈进。