橡塑股份有限公司（以下简称：浙江仙通）成立至今已有20余年，一直从事汽车密封条等汽车零部件的研发、设计、生产和销售，主要为国内外汽车整车生产企业供应密封条产品，并提供配套研发和后续服务。

  近来，由于原材料价格大大上涨，制造业毛利率普遍较低，但《证券日报》记者从浙江仙通2017年年报中发现，公司产品毛利率虽然同比会降低，但仍高于同行。6月21日，记者专程赶往浙江仙通，在相关负责人的带领下参观了生产车间，公司董秘项青锋表示，公司毛利率水平较高主要在于成本控制优势。

  对汽车密封条来说，从样件开发到试生产、批量生产的所有的环节都涉及到模具的应用，模具的开发设计是过程设计中最核心的环节，模具的质量与科学的设计直接决定了生产效率和最终产品的质量。

  浙江仙通通过多年的研发和生产，积累了丰富的经验，在工装模具的设计和制造方面有着非常明显的优势，公司工装模具的自制率达到90%以上。项青锋直言：“与委外订制加工方式相比，自制工装模具在成本、生产周期、响应速度方面都给公司带来了优势。”

  首先，根据有关人员测算，委外订制加工模具的成本大大高于自制加工。浙江仙通通过自制工装模具有效地降低了设备成本，来提升了产品毛利率；其次，委外订制加工模具的周期大约为自制的两倍至三倍左右，通过自制工装模具，公司能够缩短新产品的开发和制造周期。另外，在模具的试验和使用的过程中，一经发现问题，公司能迅速处理问题，保证了生产的连续性，提升客户好感度，间接提高合作中的公司份额。

  同时，浙江仙通还通过采购日本五轴加工机床等系列高端设备，提高模具加工的精度，持续提升工装模具的开发优势。

  项青锋向《证券日报》记者介绍，浙江仙通一直学习并采取日本的精细化管理办法，通过严格的考核制度和激励机制，将一线员工的绩效薪酬与生产的全部过程中的废品率挂钩，一旦废品率超标，就会追究责任到人。“公司对产品废品率要求控制在5%以内，而行业平均良品率在80%左右，这也是公司毛利率会高于多数同行的一个重要原因”。

  在交流中，项青锋还表示，浙江仙通提倡广大员工踊跃参与并提出改善提案，再进行“论功行赏”，通过全体员工对各类成本的点滴节约，为公司经济效益的提升作出贡献。

  据了解，浙江仙通从日本采购先进的智能卡扣机推进“机器换人”自动化改造，这样一来，原先一条生产线需要四个工人，现在两条生产线只需三个工人，实现了工人与生产所带来的成本同步降低。

  浙江仙通于2017年还从德国HF集团采购了全球顶级的炼胶设备。HF密炼机系统是目前全球密炼机的领导者，有着先进的设计理念、材料、加工工艺和精度，该公司有超过了100年的发展历史，是全球混炼设备领域的代表。

  据介绍，HF密炼机改变了传统的二段法炼胶工艺，实现了一段法炼胶，快速缩短了炼胶时间；该设备能大幅度提高胶料的稳定性、均匀性，满足高端密封条的生产需求；设备自动化程度高，同时在国内首创自动化摆胶、收条，使原先的人工配置从每班9人降低到4人；由于采用低温混炼，过程中产生的污染物大幅度减少，大大降低环保处理成本和用电量。公司表示，光是胶料这一环节，在有效提升炼胶品质的同时，可降低生产所带来的成本1/3左右，同时又能防范胶料配方等核心技术外泄的风险。

  通过20多年的发展，浙江仙通已成为中国本土汽车密封条行业第一梯队的成员。一方面，公司与本土优秀汽车整车厂继续维持长期稳定的合作伙伴关系；另一方面，公司成功开拓了主要由外资厂商占据的合资汽车整车市场。2017年，公司在欧式导槽的技术开发和量产实现重大突破，攻克外资密封条生产企业控制的技术壁垒，此外，公司生产的欧式导槽产品性价比优势突出，慢慢的变成为公司的拳头产品，并保持较好的增长势头。

  浙江仙通推行岛区化生产模式，即将一种或一类结构及生产的全部过程相近的产品集中在一个区域内生产，并科学配置设备、工装及一些辅助性工位器具，平衡各工序的节拍，实现线性小单位流转，减少物流和等待及过程积压的浪费，并有效控制不良品的批量产生。

  同时，为了应对汽车整车厂多变的供货计划，浙江仙通采取推式与拉式相结合的生产模式，打破了原来单一的按固定计划组织的推式生产模式，生产计划更加灵活机动，有一定的弹性，既可满足顾客需求，又可避免过量生产造成的浪费，有效提升了生产效率，降低了成本。